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亓耍踔�80年以前教书的和搞科研的都是“臭老九”，是被民众戏耍的对象！
从一个细节就很好的表明，在日本马自达公司技术最高的四位装配技工可以把自己的铭牌嵌在他们出品的发动机上。
当然这些发动机也不可能都是他们亲自组装的，镶嵌铭牌的意思是这些发动机的品质由这些技工保障。而日本消费者就认可这样的保证，对贴上技工师傅铭牌的产品质量非常放心。
马自达公司把产品质量拜托给了四名技工，可见这四名技工在马自达公司获得了很高的地位。而这种事情在国内却是不可能发生的，有贴铭牌的机会怎么会让几名技工占了去？贴也是要总裁厂长之类的名字，无论从社会尊重程度上还是从公司考虑都不会要几名技工的铭牌，即使工厂认可中国的消费者也够呛能认可。
说到底，这是一种技术崇拜，人家民族就是认可这个东西。
建立现代企业制度，首先就是对技工人才的尊重重视。林强生的企业虽然做的很好，但是比照欧美日企业的重视程度还是有很大的不足。比如对高级技术人才的工资待遇上，没有给予日德企业同样的优渥条件，从而也就没有培养出来高级技术人才的荣誉感和被尊重感。同时，员工追求高技术能力的企业文化没有建立起来。
产品标准的建立不仅是企业随便搞一搞标准就能建立起来了，从国内的情况来看，工业整体低下的水平打从根上就有问题。不光林强生的公司需要建立先进的质量标准，就是原材料生产企业也要提高技术水平生产标准。
这些人在工作中发现，把欧洲已经量产的零配件拿到中国生产，在国产化的过程中遇到的问题让瑞典工程师们总是挠头不已。
一种零配件拿到国内来生产，首先在制造材料的选择上就遇到了问题，假如这件零配件在欧洲量产用的是材料A和B，而国内恰恰没有这两种材料，现实是按照欧洲标准生产这两种材料还需要进行技术研发引进工艺设备，那么就不如直接用替换材料来得更实际。
国内工厂在考虑一番后就会很有可能用上替换材料，大多数国内企业一定会用替换材料节省成本。
结果欧洲产品经过本地国产化之后，它的制造材料就降到了A和B，虽然这两种替换材料也能凑和用上并且加工难度都非常容易的克服了，但是这样的产品虽然外观也是那样，但它的产品性能使用寿命却是比欧洲产品差了一大截！
在国产化的过程中，国内的现有材料和国外材料有较大差距，而国外又只卖产品不卖材料技术的情况下，国内企业通常是自主研发出替换材料，或者干脆购买外国人提供的低技术含量的过时货应对。
这样的产品制造出来，其性能和质量自然而然的不能和国外相比，从而国内产品总给人一种很低端的感觉！
第二百九十九章国产工业的后天缺陷
高技术产品国外对中国进行封锁，就拿买来的先进工艺设备来说，压铸模具和压铸机，世界最好的产品是日德出产的，德国不用说技术实力传统强国，日本的压铸能力甚至就连美国都要垂涎不已。波音从日本三菱买到了飞机一体化机身铸造工艺，让美国人的技术如虎添翼制造出了F16战斗机。
再之后是意大利，这个国家是跑车赛车的发源地，本身意大利有法拉利、兰博基尼、玛莎拉蒂等世界名牌跑车公司。而像法拉利兰博基尼都是研发大户，先进纳米工艺、全铝发动机都是意大利人率先用在跑车上的，所以这个国家的压铸技术也非常高超。
但日德意等发达国家的先进压铸工艺永远只供应本国的生产企业，其他国家的生产商花多少钱人家也不卖！
想要让自己的企业达到国际先进生产工艺，那就得解决一个又一个的技术生产难题。林强生的企业或者国内的其他企业买到的永永远远都是人家已经过时的生产设备，没准这些用外汇好不容易买来的生产设备还有着一些隐秘的质量缺陷。人家起先就设下了陷阱，让国内永远也生产不出超过他们的产品！
国内冲压工艺不成熟所导致的尺寸与公差放宽，用这样的设备生产出的零配件其尺寸与公差是很难达到欧洲产品的标准的。
很多情况下，放宽要求成了本土化产品的必然，因为国内企业解决不了生产工艺问题，只能是退而求其次对产品质量的低要求。但这样一来最直接的影响是零配件配合不紧密，间隙过大产品质量有瑕疵，时间长了我们的产品内部也许就叮当叮当的产生异响。这也就是总给消费者感觉国内的产品就是没有欧美日的耐用，总也赶不上人家的原因。
机械加工、材料问题，都是企业产品质量的关键生产因素。
机床等生产设备可以买过来，但是国内买不来人家的高技术生产工人。过程技术需要长时间的积累，这种看家本领是买不来的！
同样一个零件，选择不同的方向和走线切出来寿命却明显不同。生产设备可以卖，但是诸如工程应用技术人家却是保密的。
材料上国内根据本国情况也制定出了一些生产标准，但是实际情况却是国内的工业标准是根据本国的工程能力妥协的产物。
本身国内的工程能力就低，结果国内根据这样的低能力建立起来的低标准堂而皇之的通过法律条文的型式普及了下去。到了21世纪10年后这样的低标准大行其道，我们的工业由千千万万这样的低标准主宰，已经到了改都不能改的地步想要提高标准就得淘汰现有工业体系！
德国日本等发达国家是高标准推进工程能力，而中国却是根据低工程能力制定出了低标准。
更何况中国标准制定的非常宽容，本身自己的标准定的就低，结果很多原材料企业为了节约成本而走下偏差让自己产品成了低标准中的低标准。如因为“两块钢”的轧制设备精度原因，出厂的钢材厚度并不稳定，那么在冲压厂量产的情况下，国产冲压件的尺寸和公差也因此就没办法得到保证。因为现行的规定钢板厚度允许的下偏差，那么原材料供应商绝不会放过这个偷工减料的机会，因为钢板宽度越长能够节约的钢材质量越大，能够省下的成本也就越多。
这是什么？
我们的冲压工艺尺寸和公差本来就有问题，我们的原材料也有问题，弱弱结合！
在国内的生产体系中存在着大量的这种情况，所以林强生在国外买回来的生产设备，卖给国内的产品采用了国内的原材料，而出口产品不得不采用了国外的原材料，因为质量高的原材料能够保证工艺，这样的材料国内根本就买不到只能在国外买！
而实验材料则干脆全都是进口，因为国内材料保证不了质量，没有高质量的实验材料也就保证不了实验数据的准确，实验材料稍微有些瑕疵质量不稳定那实验数据如何保证准确性。所以迫不得已为了保证实验，向国外订购实验材料也就成了硬性需求。
中国的工业体系是由数万家低标准的生产企业所组成的，从林强生的感觉来看想要国产汽车完全国产化达到欧美日那样的技术水平更是任重而道远！
“不是中国做不出好的发动机造不了优秀的整车，而是我们没有资源！”一位一汽总工说出了很多国内汽车工程师的心声。
这个资源就是全体系的按照欧美日高标准生产产品的汽车零配件生产商、钢铁、橡胶等高标准的生产体系，没有这些资源就是有了设计能力也做不出来好产品。
没有资源，我们就没有先进的材料用于研发发动机，即使买来了先进的压铸设备没有好材料我们研究出来的东西也比欧美日这些国家开发出来的发动机性能低，这样研发就变成了毫无意义。国内只能一次次看着人家研发出新产品，然后我们千呼万唤的期盼着外国人什么时候把好产品投放到国内。
所以埃里克松和尼尔斯他们不看好林强生的公司在中国现有体制下进行的标准化推广，更何况他想在国内自家的产品供应体系中实现德国DIN日本JIS那么高的工业标准！德国DIN工业标准是公认的高质量严要求，林强生想让国内的生产体系没有走就学会跑根本就是不现实的！
“先把产品标准化放在一边，让我们来讨论在中国如何建立像德日那样的优秀企业？”林强生召集了埃里克松尼尔斯等人。
尼尔斯向林强生说道：“林先生，在中国建立具有DIN、JIS工业标准的优秀企业是不可能的！除非重头做起，从钢铁原材料的加工到汽车成品，涉及汽车生产的每一个零配件的产品质量都要重新制定标准，挑选优秀企业合作对他们的生产设备和工艺进行升级，以让这些厂家达到高标准的工程能力！可是这样的投入非常巨大，现在已经不是四五十年代了，汽车厂商不必大而全把体系中的全部生产环节都占领，那已经过时了，现在是全球采购的时代！”
“重头做起吗？”林强生默默的嘀咕道，他对尼尔斯后面的提议则不置可否。
全球采购？他前世的国人已经做了，可结果好像不怎么样，欧美日韩零配件生产商在中国跑马圈地，国内的汽车企业离开他们似乎就玩不转了！
尼尔斯他们还不明白，中国的汽车（专指轿车）体系实际上是在改革开放以后才建立起来的，以前国内根本没有汽车体系！
在原有历史上正是由于德国大众和上汽的合作才在国内建立起来了整套的汽车生产环节，大众对推动中国的轿车工业发展做出了很大的贡献！
而在这个历史上，国内的汽车体系却是由林强生的推动而建立起来的，大投入大生产短平快，中国的汽车工业建立还没有几年呢！
在场的众人觉得这是个不可能完成的任务，首先他们怀疑林强生有没有财力帮助国内体系中的零配件供应商提高生产技术，其次这样做有没有必要。
在场的瑞典人都觉得中国人造车只要在他们本国行驶就好了，而中国目前的汽车市场还没有成熟，购买者还在为有没有汽车买�