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（2）在涂料中添加过多的钴和锰催干剂。
（3）烘干升温过急；表面干燥过快。
（4）漆膜过厚或在浸涂时产生〃肥厚的边缘〃。
（5）氨基漆晾干过度；表干后再烘干；易产生起皱现象。
（6）在不适当的干燥条件下喷涂。如喷漆间的温度或湿度过高。
2；防治方法
（1）按照工艺要求调整喷漆间的温度或湿度。
（2）少用钴或锰催干剂；多用铅或锌催干剂。对于烘干型涂料；采用锌催干剂效果好。
（3）每道漆控制在不产生起皱的厚度范围值内。
（4）执行晾干和烘干的工艺过程。
（5）采用防起皱剂；如油性的纯酸树脂漆喷涂稍厚；在烘干时就容易产生起皱；可以添加少量（5％以下）氨基树脂作为防起皱剂。 （6）氨基面漆在按规定晾干后再进行烘干。
11。发花
漆膜的颜色不均匀；出现斑印；条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂料的涂装不当；及涂料组分变化等引起的。
1；产生原因
（1）喷涂时喷涂压力过高或过低。
（2）所用溶剂的溶解能力不足或施工黏度不适当。
（3）面漆层过厚；使漆膜中的颜料产生表里〃对流〃现象。
（4）在涂装车间附近有能与漆膜发生作用的气体（如氨；二氧化硫等）。
（5）涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分。
2；防治方法
（1）选用分散性和互溶性良好的颜料。
（2）选择适当的溶剂；采用符合工艺要求的涂装黏度及漆膜厚度。
（3）调配复色漆时应使用同一类型的颜料；最好用同一厂家生产的同一类型的颜料。
（4）喷涂时喷枪走枪要均匀；喷涂压力大小要适当。
12。浮色（色分离）
涂料中各种颜料的粒度大小；形状；密度；分散性；内聚性等的不同；使漆膜表面和下层的颜料分布不均；各断面的色调有差异的现象；与色不均的差别在于浮色漆膜外观色调一致；但湿漆膜和干漆膜的色差大。
1；产生原因
（1）在涂装含有两种以上颜料的复色涂料时；由于溶剂在涂层的表里发挥不一；易出现对流而产生浮色现象。
（2）涂料中颜料的密度相差悬殊。
（3）喷涂时喷涂压力过高或过低。
2；防治方法
（1）改进涂料配方（如选用不易浮色的；易分散的颜料）。
（2）添加防浮色剂；如硅油对防止浮色有明显的效果。
（3）喷涂时喷枪走枪要均匀；喷涂压力大小要适当。
13。
11。变色
在使用过程中漆膜的颜色发生变化；其色相；明度；彩度明显地偏离标准色板的现象称为变色。
1；产生原因
（1）受阳光照射（主要是短波区段）潮湿；高温；空气中的腐蚀性气体（如二氧化硫）等作用所致。
（2）所用涂料的耐候性差。
（3）在涂膜老化；增塑剂析出等过程中有机颜料通过漆膜迁移。
2；防治方法
（1）根据被涂物的使用条件选用合适的涂料。
（2）选用耐候性优良的涂料。
12。失光
由于涂料不良导致所提漆膜的光泽低于标准板光泽的现象；以及在使用过程中最初在光泽的漆膜表面上出现光泽减少的现象；统称为失光。后一种失光；有时是可逆的；借助抛光能消除。
1；产生原因
（1）涂装不良；未按工艺执行；如涂得过薄；过烘干和被涂面粗糙等。
（2）所选用涂料的耐候性差。
（3）漆膜（尤其是挥发干燥型涂料）干燥收缩造成。
（4）阳光照射；水气（高温高湿）作用和腐蚀气体的沾污。
2；防治方法
（1）严格工艺要求或漆厂推荐的涂料施工条件进行涂装。
（2）按被涂物的使用条件；选用耐候性优良的涂料。
（3）如所用涂料有抛光性；则进行抛光即可恢复光泽。
13。云斑（银粉不匀）
在喷涂金属银粉漆面时；因喷涂的厚度不均匀；施工方法不当和所用溶剂与涂料不配套而引起的银粉分布不匀；定向不匀；导致漆膜外观颜色不均匀的现象。这种缺陷常常发生在喷涂大面积的金属银粉漆面时。
1；产生原因
（1）涂料配方不当（如银粉含量偏低；溶剂的密度大；树脂的分子量低等）。
（2）喷涂时涂料黏度过低或过高。
（3）涂层过厚或膜厚不均匀；雾化差；喷涂操作不熟练。
（4）喷涂银粉漆与清漆采用〃湿碰湿〃工艺时；中间相隔时间过短。
（5）喷涂环境温度低。
（6）涂层受湿空气或潮湿天气影响。
2；防治方法
（1）改进涂料配方；使用油漆厂指定的溶剂。
（2）选用合适的喷涂黏度。
（3）提高喷涂操作者的熟练程度；采用专业喷涂工具。
（4）采用〃湿碰湿〃工艺时；中间相隔时间要足够。
（5）将喷涂时的环境温度调节到合适的范围内。
14。渗色
在一种漆膜上喷涂另一种颜色的漆；底漆层的颜色部分渗入面层漆膜中而使面层漆膜变色的现象称为渗色。通常以红或黄色的形式出现。
1；产生原因
（1）底漆层中含有的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入面漆层中。
（2）施喷件表面上含有有色物质或底材上有附着物（如沥青；焦油残留物）。
（3）面漆中含有溶解力强的溶剂（如酯类；酮类）或底漆层未完全干透就喷涂面漆。
（4）聚酯填料（原子灰）中的过量过氧化物（硬化剂）被涂料中的溶剂溶解时会产生穿透性渗色。蓝；绿色调特别易于发生。
2；防治方法
（1）在含有有机颜料的涂层上不宜喷涂异种颜料的涂料（尤其是浅色面漆）。
（2）为防止渗色；在喷涂面漆前；应先喷涂一层隔绝底漆。
（3）面漆选用挥发快；对底漆层溶解力差的溶剂调配。
（4）清洗除去底层上的着色物质后再喷涂面漆。
15。光泽不良
有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降；表面不均匀；并有轻微纹理；呈雾状朦胧的现象。
1；产生原因
（1）颜料的选择；分散和混合比不适当；树脂的混溶性差；溶剂选择不当。
（2）施喷件表面对涂料的吸收量大；且不均匀。
（3）施喷件表面粗糙；且不均匀。
（4）过烘干或烘干时换气不充分；涂料抗污气性差。
（5）喷涂时有虚雾附着或由补漆造成。
（6）能抛光的涂层未干透就抛光。
（7）在高温；高湿或极低气温的环境下涂装。
2；防治方法
（1）通过试验；选择合适的涂料；选择油漆厂指定的溶剂。
（2）喷涂相应的隔绝底漆；以消除底漆对面漆的吸收或不均匀的吸收。
（3）应仔细打磨（注意打磨手法和砂纸拍好的选择）；消除施喷件表面的粗糙度。
（4）严格遵守规定的烘干条件；烤房内换气要适当。
（5）注意喷涂顺序；确保喷涂厚度均匀；减少喷涂虚雾的附着。
（6）抛光工序要在涂层完全干透；熟化后进行。
（7）控制涂装环境。
十三；桔皮
在喷涂时不能形成平滑的干漆膜面；而成桔皮状的凹凸现象。凹凸度约3μm左右。
1；产生原因
（1）涂料黏度大；流平性差。
（2）压缩空气压力低；导致雾化不良。
（3）施喷件和空气的温度偏高；喷漆间内风速过大；溶剂挥发过快。
（4）晾干时间短；喷涂厚度不足。
（5）喷涂时喷枪与施喷件表面距离较远。
2；防治方法
（1）选用合适的溶剂；添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂；以改善涂料的流平性。
（2）选择合适的压缩空气压力；选择出漆量和雾化性能好的喷涂工具；使涂料达到良好的雾化。
（3）一次喷涂到规定厚度（控制到不流挂的程度）；适当延长晾干时间；不宜过早进入烤房烘干。
（4）施喷件温度应冷却到50℃以下；喷漆间内的温度应保持在20℃左右。
（5）调整喷枪与喷涂表面的距离。
17。出汗
在漆膜表面上析出一种或几种组份的现象。如普通硝基漆在60℃以上烘干时；增塑剂呈汗珠状析出。
1；产生原因
（1）增塑剂与漆基的混溶性差。如硝基漆采用了蓖麻油；樟脑等非溶剂型增塑剂。
（2）漆膜在打磨前未充分干透（溶剂未完全挥发）。
（3）漆膜中含有蜡；矿物油时；可能逐渐渗出到漆膜表面上。
2；防治方法
（1）选用与漆基混溶性好的增塑剂；降低增塑剂的黏度；减少非溶剂型增塑剂的用量。
（2）漆膜打磨前应干透。
18。丰满度不良
漆膜虽然喷涂得很厚；但从外表看仍然很薄而显得干瘪的现象。
1；产生原因
（1）使用高聚合度的漆基制的涂料；其本身丰满度差。
（2）颜料含量少；涂料过稀。
（3）施喷件表面不平滑且吸收涂料。
2；防治方法
（1）选用丰满度高的涂料。
（2）选用固体成份较高的涂料。
（3）打磨以消除施喷件表面的粗糙度；涂隔绝底漆以消除底材对面漆的吸收。
19。缩边
在涂装和烘干过程中漆膜收缩；使被涂物的边缘；角等部位的漆膜变薄；严重时甚至露底。在水性涂料施工时常出现这种缺陷。
1；产生原因
（1）漆基的内聚力大。
（2）涂料的黏度偏低；所用溶剂挥发慢。
2；防治方法
（1）在设计涂料配方是应注意消除缩边缺陷。
（2）添加阻流剂；降低内聚力。
20。烘干不良；未干透
漆膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干固；手摸漆膜有发湿之感；漆膜软；未达到规定硬度或存在表干里不干等现象。
1；产生原因
（1）自干或烘干的温度和时间未达到工艺规定。
（2）自干场所换气不良；湿度高；温度偏低。
（3）一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）。
（4）自干型涂料所含干燥剂失效；或表干型干燥剂用量过多。
（5）烘干室内的被烘干物太多；热容量不同的工件同时在一个烘干室内烘干。
（6）施喷件表面上有蜡；硅油；油和水等。
2；防治方法
（1）严格执行干燥工艺规范。
（2）自干场所和烘干室的技术状态应达到工艺要求。
（3）氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚；如厚度超过20μm；则应分几次涂装。
（4）添加干燥剂的调整表干型干燥剂的用量。
（5）不同热容量的工件应有不同的烘干规范；烘干室的装载量应控制在一定范围内。
（6）严防被涂物和压缩空气中的油污；蜡；水等带入涂层中。
21。漆雾
喷漆过程中漆雾飞溅或落在施喷件表面或漆膜上成虚雾状；影响漆膜的光泽和外观装饰性的现象。如落上异色漆雾则称为